工业內窺鏡是一种查找复杂结构内部损伤的视觉检测工具，针对发现的损伤还可以量化分析其特征，辅助检测人员更准确地了解产品或设备内部的异常状况。在这个过程中，准确测量损伤尺寸是不容忽视的环节，特别是在航空發動機孔探这样的应用中，测量结果甚至会影响是否更换發動機的决策。本文介绍工业內窺鏡测量损伤中的常见错误，帮助检测人员更好地避免。

工業內窺鏡測量損傷的常見錯誤主要有：

1. 操作有误。包括：没有正确安装测量镜头，或者测量操作不规范，例如采用阴影测量技术、操作者却没有按照探头尽可能垂直于轮廓表面的要求操作等。

2. 没有正确选择测量模式（测量方法）。对于不同的损伤种类和待测量特征，应该选择对应的测量模式才能得到正确的测量结果。

3. 测量选点不正确。如果检测人员选点时发生“漂移”，又没有通过3D点云图这样的工具加以验证，那么测量结果就会发生较大偏差。

下面看幾個具體的例子：

案例1. 测量机匣凸起高度。使用“长度”测量易出现“量斜边”的情况，导致结果并非最短的垂直距离（如下图）。这种情况下应当选择“点到面（深度）”测量模式。

案例2. 渦輪叶片前缘弧面凹坑测量。传统“深度”测量，没有将弧面走势纳入考量，导致所采用的平面往往低于弧面的最高点，测量误差偏大。如果使用韋林工業內窺鏡XLG4的“区域深度剖面”模式，通过智能还原叶片前缘弧面、并在弧面最高点创建切面的方式，计算出切面与最深点间的距离，这样的结果才是准确的（如下图）。

案例3. 测量叶尖掉角。采用常规的“面积”测量模式，通常会将标识原始叶尖位置的测量点“误”置于机匣上，使得测量结果与丢失叶尖的实际情况相去甚远。推荐使用韋林工業內窺鏡XLG4的测量平面搭配“面积”测量模式，可以在空间上选点，避免测量选点放置在机匣或者下一枚叶片上，从而得到准确的测量结果（如下图）。

由此可见，避免工业內窺鏡测量损伤的上述错误，既取决于检测人员的操作经验和技能，同时也与工业內窺鏡设备关系巨大，使用搭载传统测量技术、只具有基础测量功能的工业內窺鏡，有时的确难以得到满意的测量结果。韦林工业视频內窺鏡 XLG4 可搭载带有3D点云图的单物镜相位扫描三维立体测量技术，为避免选点漂移提供技术验证手段，而且还有多种先进的测量模式，有效保障缺陷测量的准确性。

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